مقایسه ی ورق گالوانیزه ایرانی و خارجی در ساخت بدنه خودرو

امروزه، ورق گالوانیزه از مهم ترین مواد اولیه در تولید بدنه خودرو به شمار می رود؛ چراکه علاوه بر تأمین استحکام مورد نیاز برای قطعات فلزی، نقش مهمی را در افزایش مقاومت بدنه محصولات نهایی در برابر خوردگی، زنگ زدگی و سایر عوامل محیطی ایفا می کند. حال مهم ترین دغدغه خودروسازان و خریداران، تفاوت میان ورق های گالوانیزه تولید داخل و نمونه های خارجی است. این موضوع به عوامل مختلفی مثل کیفیت فولاد پایه، ترکیبات شیمیایی گرید، ضخامت و غلظت پوشش روی (zn)، فرآیند تولید و میزان تطابق ورق با استانداردهای خودروسازی بین المللی بستگی دارد.

با پیشرفت صنعت فولاد کشور، بخش زیادی از نیاز خودروسازان به ورق گالوانیزه، توسط تولیدکنندگان داخلی تأمین می ‌شود؛ با این حال، برخی از شرکت های خودروسازی همچنان از ورق ‌های وارداتی استفاده می ‌کنند. در ادامه این مقاله، تفاوت این دو نوع ورق از نظر ترکیب شیمیایی، کیفیت پوشش روی، مقاومت در برابر خوردگی، تأثیر بر هزینه تولید بدنه خودرو و کاربرد آن ‌ها در صنعت خودروسازی بررسی خواهد شد تا به نتیجه نهایی خودروهای تولید داخل و وارداتی پی ببرید.

تاریخچه استفاده از ورق گالوانیزه در خودروسازی ایران و جهان

استفاده از ورق گالوانیزه در صنعت خودروسازی با هدف افزایش دوام بدنه و کاهش آسیب ‌های ناشی از خوردگی، از دهه‌ های پایانی قرن بیستم در شرکت های خودروسازی جهان گسترش پیدا کرد. در گذشته، بدنه خودروها عمدتاً از چوب ساخته می شود و بعد به ورق‌ های فولادی معمولی ارتقا پیدا کرد، اما مشکلاتی مانند زنگ ‌زدگی سریع در مناطق مرطوب و کاهش عمر مفید خودرو، خودروسازان را به سمت استفاده از فولادهای پوشش ‌دار سوق داد. به ‌تدریج، ورق ‌های گالوانیزه با پوشش روی به یکی از مواد اصلی در تولید قطعات بدنه، به ‌خصوص بخش ‌هایی که بیشتر در معرض رطوبت و عوامل خورنده قرار دارند، تبدیل شدند.

در ایران نیز هم‌ زمان با توسعه صنعت خودروسازی و افزایش نیاز به تولید خودروهای باکیفیت ‌تر، استفاده از ورق‌ های گالوانیزه مورد توجه قرار گرفت. در سال ‌های ابتدایی، بخش زیادی از این قطعات از طریق واردات تأمین می ‌شد؛ اما با توسعه کارخانه ‌های فولادی داخلی و راه ‌اندازی خطوط تولید ورق گالوانیزه، امکان تأمین بخش قابل توجهی از نیاز خودروسازان کشور از منابع داخلی فراهم شد.

امروزه ورق گالوانیزه مورد استفاده در صنعت خودرو باید علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی، ویژگی ‌هایی مانند قابلیت فرم‌دهی مناسب، کیفیت سطحی بالا و سازگاری با فرآیند رنگ ‌آمیزی را نیز داشته باشد؛ به همین دلیل، تولیدکنندگان داخلی و خارجی همواره در تلاش هستند تا کیفیت این محصولات را مطابق با استانداردهای روز صنعت فولاد بهبود دهند.

مقایسه ترکیبات شیمیایی ورق گالوانیزه ایرانی با نمونه خارجی

ترکیبات شیمیایی فولاد پایه، یکی از عوامل مهم در تعیین کیفیت ورق گالوانیزه مورد استفاده در صنعت خودروسازی است. برای تولید بدنه یک خودرو، ورق فولادی باید علاوه بر استحکام مناسب، از قابلیت شکل ‌پذیری بالایی نیز برخوردار باشد تا در فرآیندهایی مانند پرس ‌کاری و فرم ‌دهی قطعات دچار ترک یا شکست نشود؛ به همین دلیل، مقدار وجود عناصری مانند کربن، منگنز، سیلیسیم و فسفر در فولاد پایه باید بر اساس استانداردهای خودروسازی تنظیم شود.

در تولید برخی ورق ‌های گالوانیزه خودرویی خارجی از فولادهای پیشرفته و کم کربن مانند گرید IF (Interstitial Free) استفاده می‌ شود؛ این نوع مقاطع به دلیل مقدار بسیار کم کربن و نیتروژن آزاد، قابلیت شکل ‌پذیری بالایی دارد و در تولید قطعات پیچیده بدنه خودرو عملکرد مناسبی را ارائه می ‌دهد.

در مقابل، ورق ‌های گالوانیزه تولید داخل نیز در سال ‌های اخیر با بهبود فرآیند تولید و کنترل ترکیبات شیمیایی، به استانداردهای مورد نیاز صنعت خودرو نزدیک ‌تر شده ‌اند. در این صنعت معمولاً از گریدهایی مانند CQ و DQ استفاده می ‌شود که گرید DQ به دلیل شکل‌ پذیری بالاتر، برای تولید قطعاتی مانند در، گلگیر و سایر اجزای بدنه مناسب‌ تر است.

با این حال، تفاوت اصلی میان برخی نمونه ‌های داخلی و خارجی بیشتر به دقت کنترل عناصر آلیاژی، یکنواختی ترکیب فولاد، کیفیت سطحی و فرآیند پوشش ‌دهی مربوط می ‌شود و ارتباطی با کشور تولیدکننده ندارد. در نتیجه، ارزیابی کیفیت ورق گالوانیزه باید بر اساس مشخصات فنی و استاندارد تولید انجام شود.

تفاوت ضخامت پوشش روی در ورق تولید داخل با استانداردهای جهانی

ضخامت پوشش روی (zn) یکی از مهم ترین شاخص ‌ها در تعیین کیفیت ورق گالوانیزه خودرویی است؛ زیرا این لایه با داشتن ترکیبات آندی، از فولاد پایه در برابر خوردگی، زنگ زدگی و سایر عوامل رطوبتی و شیمیایی محافظت می ‌کند. حال، مقدار این پوشش معمولاً با واحد گرم بر مترمربع (g/m²) و بر اساس مجموع پوشش دو طرف ورق اعلام می ‌شود. در بسیاری از شیت های گالوانیزه مورد استفاده در صنعت خودرو، پوشش روی معمولاً در محدوده ۶۰ تا ۱۸۰ گرم بر مترمربع قرار دارد؛ البته این میزان به صورت دقیق تر، بر اساس نوع کاربرد و استاندارد تولید تعیین می ‌شود.

در ایران نیز ورق ‌های گالوانیزه خودرویی با پوشش ‌هایی در همین محدوده تولید می ‌شوند و برخی گریدهای مورد استفاده در صنایع خودرو دارای پوشش حدود ۱۰۰ تا ۱۴۰ گرم بر مترمربع هستند. در مقابل، برخی ورق ‌های وارداتی مورد استفاده در خودروسازی‌ های پیشرفته با پوشش ‌های دقیق ‌تر و یکنواخت‌ تر، معمولاً در محدوده ۱۰۰ تا ۲۷۵ گرم بر مترمربع تولید می ‌شوند تا مقاومت بیشتری را در برابر شرایط محیطی سخت داشته باشند.

البته کیفیت ورق تنها به ضخامت پوشش روی وابسته نیست؛ بلکه یکنواختی لایه روی، کیفیت فولاد پایه، چسبندگی پوشش و عملکرد ورق در فرآیندهای رنگ‌ آمیزی و فرم ‌دهی نیز اهمیت زیادی دارد؛ بنابراین انتخاب ورق مناسب باید بر اساس استانداردهای فنی و نیاز نهایی خودرو انجام شود.

مقایسه دوام ورق گالوانیزه ایرانی و خارجی در تست خوردگی بدنه

دوام ورق گالوانیزه در صنعت خودرو معمولاً با آزمون ‌های خوردگی شتاب ‌یافته مانند تست مه نمکی (Salt Spray Test)، آزمون چرخه ‌ای خوردگی و بررسی مقاومت پوشش در محیط ‌های مرطوب و نمکی ارزیابی می ‌شود. در این تست ‌ها، عواملی مانند ضخامت و یکنواختی پوشش روی، کیفیت چسبندگی لایه گالوانیزه، ترکیب شیمیایی فولاد پایه و کیفیت فرآیند رنگ ‌آمیزی، تأثیر مستقیمی بر عملکرد ورق دارند.

امروزه، ورق ‌های گالوانیزه خارجی مورد استفاده در خودروسازی ‌های پیشرفته معمولاً به دلیل کنترل دقیق ‌تر فرآیند پوشش‌ دهی، چسبندگی بیشتر لایه روی و استفاده از فولادهای پایه با کیفیت سطحی بالاتر، در آزمون ‌های خوردگی عملکرد مطلوبی دارند. با این حال، ورق ‌های گالوانیزه تولید داخل نیز در سال‌های اخیر با بهبود فناوری تولید و افزایش کنترل ‌های کیفی، توانسته ‌اند مقاومت قابل قبولی را در برابر عوامل خوردگی و رطوبتی ارائه دهند و در بسیاری از کاربردهای خودرویی و حتی حساس تر، مورد استفاده قرار گیرند.

از این رو می توان گفت تفاوت اصلی میان نمونه ‌های داخلی و خارجی بیشتر به میزان کنترل فرآیند، کیفیت سطح پوشش، فولاد پایه و استانداردهای مورد استفاده در تولید بازمی ‌گردد. در نتیجه، ارزیابی دوام ورق گالوانیزه باید بر اساس نتایج آزمون ‌های خوردگی، مشخصات فنی محصول و شرایط بهره ‌برداری خودرو متناسب با شرایط اقلیمی هر کشور انجام شود.

کدام خودروسازان داخلی از ورق ایرانی و کدام از ورق وارداتی استفاده می‌کنند؟

در صنعت خودروسازی کشورمان ایران، تأمین ورق گالوانیزه مورد نیاز بدنه خودرو ترکیبی از تولید داخل و واردات این محصولات از دیگر کشورهای مطرح در صنعت فولاد است؛ چراکه طی سال ‌های اخیر با افزایش ظرفیت تولید ورق ‌های پوشش ‌دار در کشور، بخش قابل توجهی از نیاز خودروسازان بزرگ مانند ایران خودرو و سایپا از طریق تولیدکنندگان داخلی تأمین شده است. در واقع، شرکت‌ های فولادی داخلی توانسته ‌اند ورق ‌های گالوانیزه با گریدهای مورد استفاده در قطعات بدنه و اجزای داخلی خودرو را تولید و عرضه کنند.

با این حال، برخی خودروسازان و شرکت های مونتاژ کننده در پروژه های خاص و برای تولید قطعاتی که نیاز به کیفیت سطحی بالا، شکل ‌پذیری ویژه یا تطابق دقیق قطعه با استانداردهای جهانی دارند، بخشی از ورق‌ های گالوانیزه را از منابع خارجی تأمین می کنند. این موضوع بیشتر در خودروهای مونتاژی، مدل ‌های جدید یا قطعاتی که حساسیت بالاتری در فرآیند پرس ‌کاری و رنگ دارند، مشاهده می ‌شود.

در سال‌ های اخیر، هدف اصلی صنعت فولاد کشور کاهش وابستگی به واردات و افزایش سهم ورق‌ های خودرویی تولید داخل بوده است. البته انتخاب ورق برای هر خودرو به عواملی مانند استاندارد طراحی، مشخصات فنی قطعه، الزامات کیفی خودروساز و توان تولید کننده داخلی بستگی دارد و نمی ‌توان تمام محصولات یک خودروساز را به ‌طور کامل داخلی یا وارداتی در نظر گرفت.

تأثیر تفاوت کیفیت ورق گالوانیزه بر قیمت تمام‌شده بدنه خودرو

کیفیت ورق گالوانیزه تأثیر مستقیمی بر هزینه ‌های تولید بدنه خودرو دارد؛ زیرا مشخصاتی مانند گرید فولاد، قابلیت کشش ‌پذیری، کیفیت سطح، یکنواختی پوشش روی و مقاومت به خوردگی، عملکرد محصول را در مراحل مختلف تولید تعیین می ‌کنند. در واقع، استفاده از ورق‌ های خودرویی با گرید مناسب، باعث کاهش عیوبی مانند ترک‌ خوردگی در فرآیند پرس ‌کاری، برگشت فنری قطعات (Spring Back)، ایجاد ناپیوستگی در سطح و افزایش ضایعات تولید می ‌شود.

در مقابل، استفاده از شیت های گالوانیزه با کیفیت پایین ‌تر، باعث افزایش هزینه‌ های عملیاتی به دلیل اصلاح قطعات، کاهش راندمان خطوط پرس، مشکلات جوشکاری و افت کیفیت به ویژه در فرآیند رنگ‌آمیزی می شوند. همچنین کاهش ضخامت یا یکنواخت نبودن غلظت ترکیبات پوشش روی می‌ تواند مقاومت بدنه را در برابر خوردگی کاهش داده و علاوه بر آن هزینه‌ های گارانتی و خدمات پس از فروش را نیز افزایش دهد.

اگرچه ورق‌ های گالوانیزه با کیفیت بالاتر معمولاً قیمت اولیه بیشتری دارند، اما انتخاب آن‌ ها با کاهش پرت مواد، افزایش سرعت تولید و بهبود دوام بدنه، در مجموع می ‌تواند قیمت تمام‌ شده خودرو را بهینه کند؛ به همین دلیل، خودروسازان علاوه بر هزینه خرید مواد اولیه، پارامترهای فنی و عملکرد بلند مدت ورق را نیز در فرآیند تأمین مواد اولیه بررسی می‌ کنند.

ورق گالوانیزه با پوشش رنگی؛ تکنولوژی مشترک خودروسازی و صنعت ساختمان

در نهایت، استفاده از ورق ‌های گالوانیزه با پوشش‌ های محافظت کننده و در اکثریت موارد رنگی، نشان‌ دهنده اهمیت کنترل خوردگی و افزایش عمر مفید محصولات فولادی در صنایع مختلف است. ممکن است ورق های مورد استفاده در صنایع خودروسازی و ساختمان از نظر استاندارد تولید، گرید و نوع پوشش تفاوت هایی داشته باشند، اما در نهایت هدف اصلی هر دو محصول نهایی، ایجاد لایه ای مقاوم برای محافظت از فولاد پایه در برابر عوامل رطوبتی، خوردگی و شیمیایی متناسب با شرایط اقلیمی کشور است.

با این وجود، در صنعت خودروسازی، کیفیت پوشش گالوانیزه و عملکرد مناسب لایه‌های محافظ و رنگ نهایی محصول، نقش مهم تری را در افزایش دوام بدنه و کاهش هزینه ‌های تعمیرات ایفا می کنند. این در صورتی است که محصولات گالوانیزه و رنگی مورد استفاده در صنعت ساختمان به دلیل مقاومت مناسب، تنوع ظاهری و طول عمر بالا، یکی از گزینه ‌های پرکاربرد برای پوشش سقف و نما محسوب می‌ شوند.

بنابراین، انتخاب ورق مناسب باید بر اساس شرایط مصرف، مشخصات فنی و استانداردهای مورد نیاز انجام شود. بررسی عواملی مانند ضخامت پوشش، کیفیت سطح و قیمت ورق رنگی و گالوانیزه نیز پیش از خرید، به فعالان صنایع مختلف کمک می‌ کند تا محصولی متناسب با نیاز پروژه و همراه با صرفه اقتصادی بیشتری را انتخاب کنند.

سایت آهن اینفو درباره ورق گالوانیزه رنگی می نویسد:

همان طور که در ابتدای مطلب نیز ذکر شد، مهم ترین عواملی که قیمت ورق رنگی را تحت تأثیر قرار می دهند، شامل نوسانات بازار ارز، میزان عرضه و تقاضا در بورس کالا، نرخ شمش فولادی، قیمت مواد اولیه ای مانند ورق گالوانیزه، نوع رنگ، کیفیت سطح، استاندارد کارخانه سازنده و … هستند. در ادامه به علت اثرگذاری این عوامل اشاره کرده ایم:

نوسانات ارز و دلار: همان طور که می دانید اولین ماده ای که در چرخه تولید ورق های فولادی به کار برده می شود، شمش فولادی است. زمانی که واردات و صادرات شمش نیز انجام می گیرد، نرخ محاسبه آن بر اساس قیمت دلار و ارز جهانی می باشد؛ از این رو قیمت دلار و ارز بر نرخ شمش و در نهایت محصولات فولادی ساده و رنگی تأثیر دارد.

بازار بورس کالا: در زمان خرید ورق های رنگی، یکی از بازارهایی که خریداران می توانند محصولات خود را از آنجا خریداری کنند، بازار فیزیکی بورس کالا می باشد. ورق های رنگی توسط سه کارخانه تولیدکننده آن ها که مجموعه های فولاد مبارکه اصفهان، کارخانه فولاد بهمن، فولاد تاراز، امیرکبیر کاشان و شرکت صنایع هفت الماس هستند به صورت هفتگی یا ماهانه در بازار بورس عرضه می شوند. حال هر چه میزان تقاضا در زمان باز شدن تالار صنعتی بیشتر باشد، نرخ ورق های رنگی در عرضه بعدی طبیعتاً بیشتر خواهد شد.

نرخ شمش فولادی: همان طور که می دانید از برشکاری شمش فولادی، اسلب یا تختال و سپس از انجام فرآیندهای مختلف نورد گرم، اسیدشویی، نورد سرد و گالوانیزاسیون به ترتیب ورق سیاه، اسیدشویی، فول هارد، سرد، روغنی و سپس گالوانیزه تولید می شوند؛ از این رو قیمت شمش بر نرخ ورق های گالوانیزه رنگی تأثیر به سزایی خواهد داشت.

کیفیت سطح: منظور از کیفیت سطح، یکنواخت بودن پوشش رنگ و پوشش محافظ بر سطح تمامی فولاد است. این موضوع بسته به روش رنگ آمیزی کارخانه تولید کننده متفاوت است. همچنین در زمان انبار داری اگر بسته بندی و انبارداری ورق های رنگی به خوبی انجام نشود، ممکن است سطح ورق ها دچار زدگی یا خوردگی شود و از ارزش نهایی آن ها بکاهد.

استاندارد تولید: شیت های رنگی نیز بر اساس ورق های گالوانیزه اولیه دارای گرید یا کیفیت های مختلفی هستند که از جمله آن ها می توان به کیفیت های کششی، تجاری، نورد سطحی شده و … اشاره داشت. به طور مثال گرید ورق رنگی DC02 به عنوان کیفیت کششی بیشتر برای تولید لوازم خانگی به کار برده می شود. از این رو استاندارد تولید بر قیمت، کیفیت و کاربرد نهایی ورق های رنگی نیز اثرگذار می باشند.

https://www.ahaninfo.ir/products/%d9%88%d8%b1%d9%82-%d8%b1%d9%86%da%af%db%8c

این مطلب توسط شرکت های ثالث به عنوان بیانیه مطبوعاتی یا رپورتاژ آگهی ارسال شده و تک ۲۴ در قبال موارد مندرج در آن مسئولیتی ندارد.